流動分析可以在以下諸方面輔助設計者和制造者,以得到良好的模具設計

塑件能否全部充滿這是一個為廣大模具設計者普遍關注的問題,特別是當設計大型塑件時尤其如此。在設計者的心目中,材料結構特性、裝飾特性和加工特性之間的關系往往模糊不清,而模流分析以科學的方式提供了在設計階段對不同塑料及其與成型有關的特性進行評價的方法。

通常,注塑模CAE系統(tǒng)的使用大致上分為前處理、分析求解、后處理三個步驟,注塑模CAE系統(tǒng)也由相應的三個模塊組成。

由于采用流動模擬可優(yōu)化澆口數(shù)目、澆口位置和注塑工藝參數(shù),預測所需的注塑壓力和鎖模力,并發(fā)現(xiàn)可能出現(xiàn)的注塑不足、燒焦、不合理的熔接痕位置和氣穴等缺陷,因此現(xiàn)在很多客戶在模具結構確定前,要求模具供應商提供CAE分析報告。

通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理的澆口數(shù)目和找出最佳進料口位置,減少試模次數(shù),可以實現(xiàn)一次試模成功;與此同時可避免為了改變澆口位置而進行燒焊,降低了模具制造成本,保證了模具質量。

模具的設計中澆注系統(tǒng)的設計是關鍵。傳統(tǒng)的模具設計,澆注系統(tǒng)沒有通過CA分析依靠設計人員積累的經驗來設計模具

產生熔接痕的原因。當采用多澆口或制品具的型腔內流動時就會產生2股或2股以上的熔料流動狀況,塑件成型后,表面就會不可避免地產生熔接痕。

能使熔料的流動比在允許范圍內,使型腔的各個角落能同時充滿;使塑料注入型腔時 壓力能平衡,塑料能在最佳溫度下熔合。多型腔的模具要選用對稱位置的澆口。