擠出成型注塑模具設(shè)計，擠出成型即是固態(tài)塑料在一定溫度和一定壓力條件下熔融、塑化，利用擠出機(jī)的螺桿旋轉(zhuǎn)加壓，使其通過特定形狀的口模而成為截面與口模形狀相仿的連續(xù)型材。擠出成型方法幾乎適用于所有的熱塑性塑料及部分熱固性塑料，但應(yīng)注意的是，無論其用來成型何種塑料，擠出型材的截面形狀都將取決于擠出注塑模具。注塑模具設(shè)計合理與否，不僅影響產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)性，而且在技術(shù)上也是保證良好的成型工藝條件和穩(wěn)定的成型質(zhì)量的決定性因素。

注塑加工成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度值，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行注塑加工成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的

注塑模具合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。

注塑模具推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位

注塑模具動定模雙向推出機(jī)構(gòu)

注塑模具澆注系統(tǒng)凝料的脫模機(jī)構(gòu)，東莞市馬馳科注塑模具加工廠除了采用點澆口和潛伏澆口外，其他形式的澆口與塑件的連接面積較大，不容易利用開模動作將塑件和澆注系統(tǒng)切斷，因此，往往澆注系統(tǒng)和塑件是連成一體一起脫模的，脫模后，還需通過后加工將它們分離，所以生產(chǎn)效率低，不易實現(xiàn)自動化。而點澆口和潛伏澆口，其澆口與塑件的連接面積較小，故較容易在開模的同時將它們分離，并分別從注塑模具上脫出，這種注塑模具結(jié)構(gòu)有利于提高生產(chǎn)率，實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。下面介紹幾個點澆口和潛伏澆口澆注系統(tǒng)脫模的機(jī)構(gòu)。

注塑模具側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的分類，當(dāng)注射成型側(cè)壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，注塑模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側(cè)向成型零件，否則就無法脫模。帶動側(cè)向成型零件作側(cè)向移動的整個機(jī)構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。對于成型側(cè)向凸臺的情況，常常稱為側(cè)向分型;對于成型側(cè)孔或側(cè)凹的情況，往往稱為側(cè)向抽芯。但是，在一般的設(shè)計中，側(cè)向分型與側(cè)向抽芯常?；鞛橐徽劊患臃直?，統(tǒng)稱為側(cè)向分型抽芯，甚至只稱側(cè)向抽芯。

注塑模具斜導(dǎo)柱側(cè)向分型抽芯設(shè)計